目前我国碳纤维在汽车轻量化的应用存在3个问题

我国碳纤维在汽车轻量化的应用主要存在以下3个问题：碳纤维普及率不高、轻量化效果不显著和后期的维护服务不到位。

1. 碳纤维普及率不高

这个已经在我国汽车厂商内部达成共识，而实际中碳纤维使用率并不高体现在2个方面，一是轻质材料使用率偏低，轻质材料仅在高档车上使用，且大都作为零部件，钢仍然是主要的汽车用材料。数据显示，我国钢材在汽车整车的使用比例在60%～70%。未来3～5年，钢板特别是高强钢板的主流地位难以撼动。二是我国的高强钢板应用比例远不如国外。高强钢的应用比例低表现为高强钢的使用量和强度级别均低于国外，如国外汽车上高强钢的使用量占汽车总量的比例达到70%，而国内只有40%左右。此外，尽管我国逐步实现了汽车用钢的国产化，已经有宝钢集团、武钢集团、鞍钢集团、本钢集团、首钢集团等钢企具备生产汽车用高强钢的能力，但是仍有部分高档汽车面板及优质钢依赖进口，无法满足市场需求。

2.轻量化效果不显著

经过多年发展，我国汽车轻量化取得了一定的进步，但与国外先进国家相比，我国自主品牌汽车的轻量化水平整体不高。我国自主品牌轿车的自质量比发达国家重8%～10%，若在重量相当的情况下，我国自主品牌轿车比国外同类车型的安全性差2～3个等级。我国商用车比国外同类产品重10%～15%，重型载货车平均重20%以上。据测算，我国汽车与国外相比，每辆汽车平均消耗汽油或柴油2.5t/(车?年)，高于美国的1.6 t/(车?年)，欧洲的1.1 t/(车?年)，日本的1 t/(车?年)，导致我国单车年消耗高于欧美日同类产品，汽车的燃油经济性不高。此外，我国汽车百公里平均油耗也高于国外，汽车轻量化效果与国外相比差距较大。

3.后期的维护服务不到位

碳纤维在汽车上使用后，后期的保养与维修服务也很重要。和传统钢材料的后期维护服务相比，我国这方面的服务还不到位。如传统钢材料制车身受到撞击变形后，可以通过钣金技术进行修复，且汽车修理商都能提供相关的维修和养护服务，但是铝制车身受到损坏后，钣金修复技术难度较高，相关配套维修和养护服务也比较匮乏，大部分汽车修理商因技改成本高而无法提供后期维护服务。除了铝合金，碳纤维等其他轻量化材料也存在缺乏后续配套服务等问题。

制约我国汽车轻量化新材料应用的因素汽车轻量化材料的应用要求技术上可行和经济上合理。因此，技术和成本成为了制约汽车轻量化新材料应用的最大问题，也是困扰我国新材料和汽车行业多年发展的难题。